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215臺搬運AGV，只需要十來個人協助運維，光伏企業的智能車間是如何運轉的？
以前招人難、效率不夠高，現在車間物流搬運成本降低50%，運轉效率提升30%，設備 7×24 小時不停機……這又是怎么做到的？
東方日升新能源股份有限公司是全球領先的新能源企業，2018年以來穩居“世界前十”，產品遠銷全球50多個國家和地區。為了推動位于安徽滁州的高效電池及光伏組件項目數智化、綠色化，2021年起，東方日升聯合科瑞技術、騰訊云打造了智慧物流解決方案，讓成百上千使用不同協議的自動化設備接入到統一管理、調度、執行的智能化管理平臺，用先進“算法”助力光伏產業轉型升級。
忙碌的AGV
走進東方日升高效電池及光伏組件項目的電池車間，可以看到一臺臺AGV小車忙忙碌碌地工作著。這些帶萬向輪的扁平狀的“小機器人”，大約只有30厘米高，自動穿梭于車間的不同區域，“駝”起貨架車，給機器設備上料、下料等。
“我們電池車間的料，就是電池片花籃，每個花籃大概10公斤，一臺AGV每次可以搬運10個花籃。”東方日升智能制造業務經理張濤介紹，這個電池車間滿產電池片可達220萬片/天，花籃貨架車有650臺，一共有215臺AGV搬運車在車間里工作，“哪個設備需要物料了，AGV搬運車就把花籃搬過去。工序完成好了，再把花籃搬到另一個設備那，進行下一個工序。”據了解，該車間有13道工序，由AGV轉運的有11道。
在AGV“上崗”之前，這些花籃貨架車，是由人工搬運的。因為是無塵車間，工人必須穿上專用衣服、褲子、鞋，戴上口罩、帽子、手套，在車間里將貨架車搬來送去，工作強度很大。“一個百萬級車間，一個人一天要搬運的花籃，重量會達到20噸左右。”張濤說，使用上AGV搬運后，只需要十幾個人在車間里現場運維，人力勞動強度大為降低。
“遇到產能高峰時，一線員工用工需求迫切，招聘工作強度也很大”，東方日升流程與信息中心總監單鄲說，“AGV讓車間效率提升后，騰出來的員工可以調到其他崗位靈活運用，將員工整體效能發揮到最大化。”
兩百多臺自動搬運車在車間里運輸和搬運物料，除了AGV本身需要擁有穩定而可靠的自動搬運、導航、行駛等功能外，如何指揮它們工作，是整個系統的核心。“比如，一臺設備需要物料了，你是安排哪輛AGV去搬運，裝上花籃后，又是走哪條線路去到設備那里，這就需要極強的算法來調度和控制，否則就容易造成設備閑置或送料不及時，無法高效使用，甚至導致停機影響產能。”
東方日升光伏制造數字化負責人歐陽亮打了個比方，“AGV就像網約車，設備中的花籃就像是乘客。很多乘客要打車，你調度哪輛車去接哪位乘客，這需要一個平臺大腦來調度。”
于是，東方日升通過與騰訊云和科瑞技術旗下深圳瑞聯智造的合作，聯合研發了“AGV智能調度系統”，實現了產線設備與機構、貨架、緩存、AGV等設備的對接集成，實現了車間物流、智能配送對多任務、多機臺點位匯聚，完全實現了AGV代替高強度的人工搬運，從而保障車間7×24小時無間斷生產工作，以及車間設備高效運行。
“車間里有9條線，車間是新的，AGV是新的，設備是新的，如何讓它們有機組合、無縫對接，實現智能化生產，這都靠AGV智能調度系統的指揮。”東方日升智能制造負責人黃虎生說，這套智能系統擁有秒級的數據交互和處理能力，“什么時候派車，接到物料送到哪，什么時候放置，都經過算法的精準邏輯計算。”
“智慧大腦”怎樣煉就
目前，在東方日升的生產車間，“AGV智能調度系統”已經實現了20個不同協議的自動化設備接入到統一管理平臺，管理200多臺AGV自動生產和自動運輸，實現資源配置和任務分配最優解，從而讓車間物流搬運成本降低50%，運轉效率提升30%，“數智工廠”實現了高效運轉。而通過對生產過程實時監控和數據分析，也提升生產質量、穩定性與安全性。
讓新能源插上“數字化”的翅膀
近年來，隨著“碳達峰碳中和”的逐步推進，清潔能源正在逐步取代傳統能源，光伏裝機量不斷增長，生產需求逐漸加大。而光伏電池組件生產環節復雜，涉及發料、上料、運輸、流轉等多個環節，其生產工藝的高標準，也對物料的擺放有嚴格要求，不容許作業出現錯誤或不規范操作的情況。因此，光伏企業對于智能化生產提出了更高要求。
對于東方日升來說，隨著市場需求和業績快速增長，自身數字化、綠色化轉型升級也迫在眉睫，“行業競爭日趨激烈的當下，電池和組件產品具備高性能和高效率，是區隔市場同類產品的核心競爭力之一。”
可是，由于采購的自動化設備數量眾多，且產品類型、生產廠家和軟件協議等存在較大差異，系統之間出現信息孤島，難以實現高效統一的聯網與管理。下一步，東方日升將繼續聯合騰訊云、科瑞技術等，將數字技術與光伏場景深度融合，為光伏產業集群數字化發展提供可復制、可借鑒的新樣本。
